Por qué es distinto

Los equipos pesados combinan cargas altas y variables, velocidades bajas, vibración de proceso, polvo y agua. Eso exige sensores adecuados para baja frecuencia, puntos de medición protegidos y alarmas basadas en la historia de cada equipo más que en límites genéricos. ISO 20816-3 excluye explícitamente algunas máquinas de proceso con vibración inherente alta, lo que refuerza la importancia de la línea base propia.

Equipos y técnicas

Equipo	Fallas típicas	Técnicas
Chancadores	Rodamientos, excéntrica, holguras estructurales	Vibraciones, temperatura, análisis de aceite
Correas transportadoras	Rodamientos de poleas y polines, reductores, accionamientos	Vibraciones, termografía, inspección visual, alineamiento de poleas
Harneros	Resortes, excitadores, fisuras del bastidor	Órbitas, vibraciones, partículas magnéticas
Molinos	Engranajes, piñón, descansos	Vibraciones, termografía, análisis de aceite
Bombas de pulpa	Rodamientos, desgaste de impulsor y carcasa	Vibraciones, medición de espesores

Harneros: la aceleración que define la clasificación

El desempeño de un harnero depende de su carrera $s$ (desplazamiento pico a pico) y de su frecuencia de operación $f$ . La aceleración máxima de la caja y el factor de aceleración $K$ (en múltiplos de g) son:

a_{m a x} = \frac{s}{2} (2 π f)^{2} K = \frac{a_{m a x}}{g}

Ejemplo. Un harnero con carrera de 9 mm a 960 rpm ( $f = 16$ Hz): $a_{m a x} = 0, 0045 \cdot (2 π \cdot 16)^{2} = 45, 5$ m/s², es decir $K = 4, 6$ g. Los harneros típicos operan en un rango del orden de 3 a 6 g según su diseño. Si la carrera real en una esquina es menor que en otra, la clasificación pierde eficiencia y la estructura sufre torsión. Por eso la órbita debe medirse en las cuatro esquinas: ver análisis de órbitas en harneros.

Tipos de órbita en harneros vibratorios. En un harnero sano, las órbitas de las cuatro esquinas deben ser similares.

Análisis de aceite

En reductores, sistemas hidráulicos y chancadores, el análisis de aceite detecta desgaste y contaminación antes que la vibración en muchos casos. La limpieza se expresa con el código ISO 4406 (tres números que indican partículas mayores a 4, 6 y 14 µm por mililitro). Cada aumento de un número en el código significa aproximadamente el doble de partículas.

Cuando la estructura es el problema

Si la vibración persiste después de corregir la máquina, un análisis ODS muestra cómo se deforma la estructura en operación y dónde reforzarla.

Integridad estructural

La vibración de proceso fatiga las estructuras: harneros, chutes, tolvas y bastidores desarrollan grietas en soldaduras. Combinar el predictivo con partículas magnéticas en soldaduras y con medición de espesores en zonas de desgaste evita fallas estructurales.

Monitoreo continuo en equipos críticos

En chancadores primarios y equipos sin respaldo, el monitoreo continuo detecta cambios en horas y evita exponer al personal en zonas con bloqueo obligatorio.

Por dónde empezar

Identifique los equipos que detienen la línea si fallan —normalmente el chancador primario, las correas principales, los harneros de clasificación y las bombas de impulsión— y aplique ahí vibraciones y termografía con línea base.

Referencias

ISO 20816-3: evaluación de vibración en máquinas industriales (alcance y exclusiones).
ISO 4406: código de limpieza de fluidos hidráulicos por conteo de partículas.
ISO 17359: guía general de monitoreo de condición.

Mantenimiento predictivo de maquinaria pesada